Oferujemy usługi analizy MES w symulacjach technologicznych dla klientów z różnych branż. Wykorzystujemy najnowocześniejsze oprogramowanie, aby zapewnić miarodajne oraz dokładne wyniki wykonywanych analiz z uwzględnieniem różnych warunków brzegowych i procesów produkcyjnych. Dzięki naszym usługom klienci mogą zoptymalizować swoje procesy wytwarzania, uniknąć kosztownych błędów oraz zwiększyć trwałość i wydajność swoich produktów.
Metoda elementów skończonych – MES (ang. Finite Element Method – FEM) jest popularną metodą numerycznego rozwiązywania równań różniczkowych powstających w inżynierii i modelowaniu matematycznym. Typowe obszary zastosowania obejmują dziedziny analizy strukturalnej, wymiany ciepła, przepływu płynów, transportu masy i potencjału elektromagnetycznego.
Analiza MES wykorzystuje metody numeryczne do symulacji technologicznych i wytrzymałościowych. Ma to na celu przewidywanie reakcji produktu na naprężenia, wibrację, zmęczenie, ciepło oraz inne warunki fizyczne. Dzięki temu możliwe jest dokładne zrozumienie procesów zachodzących w badanym modelu, co pozwala na optymalizację projektu i uniknięcie niepotrzebnych kosztów. Kolejną zaletą jest możliwość testowania różnych wersji projektów, bez konieczności produkcji prototypów fizycznych, co pozwala na oszczędność czasu i kosztów produkcji. Dzięki temu inżynierowie i projektanci mogą eksperymentować z różnymi wariantami konstrukcyjnymi na wczesnym etapie projektowania, co umożliwia wybór optymalnego rozwiązania. Analiza MES pozwala również na identyfikację i eliminację potencjalnych problemów związanych z konstrukcją, co przyczynia się do poprawy jej wytrzymałości, bezpieczeństwa i efektywności.
Produkcyjne symulacje technologiczne pozwalają w innowacyjny sposób wizualizować proces produkcyjny lub pracę urządzeń w realnych warunkach. Symulacje dostarczają precyzyjne wyniki, na podstawie których ocenić można wpływ różnych paramentów na cały proces technologiczny przed uruchomieniem produkcji.
Dzięki wirtualnym symulacjom inżynierowie mogą szybko przewidywać i skutecznie rozwiązywać wszystkie problemy projektowe. Pozwala to również zdecydowanie ograniczyć czas i koszty związane z przygotowaniem rzeczywistych prototypów. Symulacje pozwalają na przeprowadzenie analizy procesów produkcyjnych, identyfikację problemów i testowanie alternatywnych rozwiązań. Wirtualne modele umożliwiają symulację różnych scenariuszy w celu optymalizacji procesów wytwarzania, minimalizacji kosztów i zwiększenia wydajności. Symulacje technologiczne wykorzystujemy w wielu branżach, takich jak motoryzacja, lotnictwo, przemysł stoczniowy, maszynowy i wiele innych.
Do wykonania tej usługi używamy kompleksowego oprogramowania SysWeld. Program umożliwia precyzyjną i zaawansowaną symulację wszelkich procesów spawania oraz obróbki cieplnej. W wynikach analizy system dokładnie zaprezentuje, jakie zmiany metalurgiczne, odkształcenia, naprężenia, zmiany twardości oraz jaka wielkość i strefa wpływów ciepła wystąpią w spawanym obiekcie.
Pam Stamp jest nowoczesnym i unikalnym narzędziem zapewniającym wparcie dla całego łańcucha projektowania procesu tłoczenia. System używany jest z powodzeniem w praktycznie każdej branży, gdzie formuje się blachę. Do kluczowych korzyści Pam Stamp zaliczamy: minimalizację kosztów rzeczywistych prób, szybszy czas uruchomienia produkcji, optymalizację procesu tłoczenia oraz redukcję liczby napraw.
ProCAST/QuickCAST to program służący do profesjonalnej symulacji procesu odlewania. System pozwala przewidzieć wady odlewnicze, strukturę i właściwości mechaniczne oraz odkształcenia odlewów. Najważniejszymi zaletami są: minimalizacja kosztów rzeczywistych prób, szybszy czas uruchomienia produkcji, optymalizacja procesu odlewania, sprawdzenie układów wlewowych oraz redukcja liczby napraw.
Pam-Composities jest dedykowanym narzędziem do symulacji procesów wytwarzania części kompozytowych. System pozwala na definiowanie i optymalizację parametrów procesowych. Umożliwia wyeliminowanie defektów produkcyjnych i podniesienie jakości produkowanych części. Symulacje mogą zostać wykorzystane również do poprawy istniejących już procesów produkcyjnych. Główne zalety wykorzystania programu to: minimalizacja kosztów rzeczywistych prób, szybszy czas uruchomienia produkcji, optymalizacja procesu wytwarzania kompozytów, uruchomienie produkcji za pierwszym razem, redukcja liczby napraw.
Vibro-Acoustic One to nieocenione narzędzie dla każdego projektanta. Dzięki temu systemowi, można w łatwy sposób wykryć wszelkie problemy związane z hałasem i wibracjami już na etapie projektowym. To z kolei pozwala na szybkie wprowadzenie koniecznych zmian, które zminimalizują ryzyko wystąpienia błędów w fazie produkcyjnej. Poza tym, Vibro-Acoustic One umożliwia identyfikację obszarów potencjalnych zagrożeń, co jest szczególnie ważne w przypadku projektowania pojazdów, gdzie redukcja poziomu hałasu i wibracji jest jednym z kluczowych czynników wpływających na jakość i komfort jazdy. Dzięki temu systemowi, można mieć pewność, że produkty spełnią najwyższe standardy i będą cieszyć się uznaniem klientów.
